“堆橡皮”是胶印生产中常见的故障之一。当橡皮布上刚堆墨时，使印刷品印迹不清晰，网点并糊；当堆积到一定程度时，就会引起色偏及脏版现象，并加剧印版的磨损。引起“堆橡皮”的因素很多，处理的方法也不同，下面就对各原因加以分析。

    1.纸张表面涂料粘连不牢，纸粉过多。纸张表面的涂料涂布不匀或施胶不足，在强光下可明显看到纸表面粗糙或桨块多。对于此种情况造成的“堆橡皮”故障，除了加入适量添加剂外，还可以在不影响印品质量的情况下适当减轻印刷压力，并在印刷过程中减慢车速，以减少纸的剥离来加以解决。有条件的话可以先把白料过一遍空滚筒，以去除纸表面部分纸毛及纸屑。若产品允许，先过一遍亮光桨则效果更好。

    2.堆橡皮的一个主要原因是由于油墨粘度过高，把纸张表面的纤维和纸粉粘落，从而在橡皮布上堆积起来。解决方法：可以在油墨中放入适量添加剂或减粘剂以降低油墨的粘度，添加剂加入量应控制好，以免影响油墨的干燥性能及光泽度。

    3.橡皮布表面晶化，过于光滑。经实验对比，表面光滑的橡皮布对纸毛杂质的吸附力要比粗糙橡皮布大得多。解决方法：彻底清洗橡皮布使其恢复绒毛状态的表面，或选择表面稍粗糙一点的橡皮布会收到较好的效果。

    4.油墨乳化过度。油墨乳化后，颜料会从浮悬状态下分离出来，滞留在橡皮布上造成“堆橡皮”或滞留在印版上造成“堆版”。可以看见墨辊上油墨发粘呈颗粒状、墨无光泽等现象。可通过清洗墨辊，适当减少油墨粘度，重新调节控制好水墨平衡加以解决。

    5．油墨的干燥速度过快。当机组墨辊上墨层薄时，经过一段时间印刷后，墨辊发热，使油墨的干燥速度过快。由于油墨在将干时的粘度最强，转移率下降，并会产生倒拉现象，从而产生“堆橡皮”现象。可以通过以下途径加以解决：a.降低车间温度,使湿度保持在65%左右;b.墨中加入适量减粘剂或止干剂。

    6.色序安排不当。后色组墨粘性大于前色组，后色组把前色组油墨倒拉下来造成堆积，严重的还会造成串色。可通过调整色序，并调整油墨的粘度，使后色组油墨粘度略小于前色组油墨粘度的方法加以解决。