压光印刷工艺的影响因素
 
    印刷品的压光是在上光的基础上在经过一定的温度和压力使涂布材料在印刷品表面形成较强光泽的玻璃体，产生良好的艺术效果。

    上光过程中，印刷品表面已涂布上光油，并经过干燥，表面已形成光亮油膜，光泽度较高，如果再进行压光，表面光亮度会更高，艺术效果更好。

    一、温度与压力

    印刷品进入热压区。热压温度和压力是压光的重要因素，在温度和压力作用下，上光油和纸基印刷品合成一体形成光泽度高的玻璃体。

    压光时首先要调整好压温度和压力，温度一般控制在80~100℃，温度过高纸张易使产品卷曲，橡胶压辊表面易烫损变形；温度过低，上光油不能形成较好的玻璃体。热压辊筒压力也应正确调整，一般为80~100kN/m左右，压力过大，纸张表面稍有不平整，会产生压皱、条纹等现象并且使纸张伸长变形，影响印刷品尺寸，长期压力过大会导致橡胶压辊变形；压力过小，造成上光表面光泽度不高，效果不好。

    温度对光泽度有较大的影响，调整温度合适，即使工作压力略低，所得到的光泽度也要比用较高压力而温度不合适所得到的光泽度为高。压光时温度对提高纸张紧度和平滑度都有一定作用。

    工作压力是决定纸张紧度、平滑度和光泽度的主要因素，一般来讲，工作压力越大，纸张紧度越大，平滑度和光泽度越高。但过大压力会在一定程度上破坏纸张强度。

    二、速度与冷却

    纸张经过热压装置，涂布上光油的一面粘到不锈钢带上，随不锈钢的转动向前运动，温度逐渐降低，纸张由热变冷产生收缩，从不锈钢带上自动剥离下来。

    压光速度也是压光产品质量的一个重要因素，它必须与热压温度、压力相适应，还要和冷却过程相适应，以达到上光油固化要求。若压光速度过高，虽然产量可以提高，但质量难以保证，上光产品在热压部分停留时间过短，达不到固化和上光的要求。压光速度增加，工作压力不变，热压机构作用时间短，使纸张紧度、平滑度、上光膜牢度均受到影响。压光速度一般控制在6-10m/min为宜。

    冷却速度要适宜，压光产品在出口能自动脱离不锈钢带。

    三、压光板粗糙度

    如压光板粗糙度过大，则印刷品的平滑度和光泽度都达不到要求，且使印刷品与压光板帖附困难。

    压光板表面不准有划痕缺陷不平整等弊病。